I termini che si incontrano parlando di stampa 3D robotica, materiali compositi e tecnologia Nugæ, spiegati con parole semplici e con il link a dove vederli applicati.
Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing: il metodo Nugæ per stampare pezzi grandi come pareti sottili e continue irrigidite da nervature cave, invece che con riempimento pieno. Il risultato è un pezzo fino all'80% più leggero delle stampe di grande formato tradizionali e pronto per la laminazione.
Leggi le FAQ ›Stampa 3D di oggetti da circa un metro fino a diversi metri, di solito con un robot o un portale e un estrusore a pellet. Si usa per stampi, componenti nautici, arredi ed elementi architettonici.
Vedi il portfolio ›Costruire un oggetto strato dopo strato a partire da un modello digitale, aggiungendo materiale solo dove serve. È l'opposto dei processi sottrattivi come la fresatura e un'alternativa alla laminazione in stampo dei compositi.
News e approfondimenti ›La testa di stampa che fonde i granuli di plastica (pellet) con una vite e deposita il cordone fuso. I pellet costano una frazione del filamento e permettono materiali industriali come polimeri caricati vetro o carbonio. L'estrusore brevettato Nugæ pesa 17 kg e stampa in qualsiasi orientamento.
Tecnologia brevettata ›Irrigidimenti tubolari stampati insieme al pannello come un'unica linea continua, che formano una griglia e danno rigidezza al pezzo con il minimo peso. Le cavità possono ospitare calze di composito, cavi o condotti. Sono protette dal brevetto Nugæ sulle strutture portanti a guscio o a piastra.
Lo studio con il Politecnico di Milano ›Il materiale ultraleggero di Nugæ: una struttura corrugata in polipropilene riciclato, con densità apparente di circa 100–160 kg/m³, lavorabile come il legno e compatibile con le resine. Il pezzo stampato diventa l'anima di un sandwich in fibra di vetro o carbonio.
Caso studio: seduta per catamarano ›Un pannello composito fatto di due pelli sottili e resistenti (fibra di vetro o carbonio) incollate a un'anima leggera (balsa, schiuma o anima stampata in 3D). L'anima tiene distanti le pelli e moltiplica la rigidezza con poco peso in più.
Anima stampata contro balsa: i dati delle prove ›Applicare strati di tessuto in fibra e resina su una superficie, poi compattarli sotto un sacco a vuoto mentre la resina indurisce. I pezzi stampati Nugæ sono progettati per essere laminati direttamente, dentro o fuori, senza stampo.
Caso studio: deriva laminata ›Materiali fatti di fibre di rinforzo (vetro = GFRP, carbonio = CFRP) in una matrice polimerica. Nella nautica si laminano tradizionalmente in stampo; con l'UL-LFAM il pezzo stampato sostituisce lo stampo o ne diventa l'anima.
I materiali nelle FAQ ›Polimeri che fondono con il calore e solidificano raffreddandosi, quindi estrudibili e riciclabili: polipropilene (PP), policarbonato (PC), poliammide (PA). Spesso rinforzati con fibra di vetro o carbonio per rigidezza e stabilità dimensionale in ambiente marino.
Quali materiali usiamo ›Le attrezzature della nautica in composito: il modello (o maschio) è la forma positiva, lo stampo è il suo negativo e il pezzo si lamina dentro lo stampo. Ogni pezzo unico richiede la propria attrezzatura: è ciò che la stampa 3D di grande formato elimina, oppure stampa direttamente.
Caso studio: stampo stampato in 3D ›Un tetto rigido sopra il pozzetto o la postazione di guida di una barca, in alternativa al bimini in tela. Gli hard top su misura si fanno di solito in vetroresina in stampo; Nugæ li stampa a settori e li lamina, senza stampo.
Caso studio: hard top 55' ›Un pezzo o una barca su misura, costruiti una sola volta. Con le attrezzature tradizionali sopporta per intero il costo di modello e stampo; con l'UL-LFAM costa per unità quanto una piccola serie.
Caso studio: catamarano one-off ›Trasformare un modello 3D nel percorso che l'estrusore seguirà, strato per strato. NU-Slice è il software proprietario di Nugæ: genera le nervature cave e un'unica linea continua di deposizione, poi esporta il programma del robot.
Il nostro sistema ›L'unità produttiva modulare di Nugæ: robot, estrusore a pellet, sistema di essiccazione e alimentazione e software, installata presso un cantiere o un partner per stampare pezzi grandi sul posto.
NU-Hub nelle FAQ ›Il peso di una struttura stampata diviso per il volume che occupa, vuoti compresi. Un modulo in CoreLight3D® a circa 100 kg/m³ contro i 300 kg/m³ del materiale pieno significa che la stessa forma pesa un terzo.
Caso studio: modulo abitativo da 70 kg ›Un termine che non hai trovato, o un pezzo da realizzare? Chiedici.
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