La stampa 3D di grande formato, o LFAM (Large Format Additive Manufacturing), è la produzione additiva di componenti che superano il metro di dimensione: scafi, hard top, sedute, pannelli strutturali, stampi. Invece di modelli e stampi, un robot industriale deposita strato dopo strato un materiale termoplastico, spesso composito. Nugæ ha sviluppato una versione ultraleggera di questo processo, l'UL-LFAM (Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing), che con pareti sottili da 2 mm e strati da 0,5 mm produce pezzi fino a 10 volte più leggeri e fino a 5 volte più veloci da realizzare rispetto ai metodi tradizionali.
UL-LFAM sta per Ultra Light Large Format Additive Manufacturing: il processo di stampa 3D robotica di grande formato sviluppato da Nugæ in oltre 10 anni di ricerca. È ottimizzato per produrre componenti in termoplastico composito con la massima rigidezza e il minimo peso, senza fresatura né post-lavorazioni invasive, e senza stampi. Il sistema unisce robot industriali a sei assi, un estrusore brevettato, il software di slicing proprietario NU-Slice e materiali come CoreLight3D®.
CoreLight3D® è il materiale proprietario di Nugæ: un core corrugato ultraleggero in polipropilene riciclato, progettato per la stampa 3D robotica di grande formato. Si lavora come il legno ed è ottimizzato per l'adesione a resine e laminati compositi: il pezzo stampato diventa l'anima di una struttura sandwich in fibra di vetro o di carbonio. È stato presentato al JEC 2026 con una seduta strutturale per un catamarano di 43 piedi (150 × 150 cm, 100 cm di altezza, pareti da 3 mm, 37 kg, 42 ore di stampa, 70% di materiale riciclato) e collaudato su strada con un modulo abitativo per un Piaggio Ape a tre ruote (circa 190 × 100 × 175 cm, 50 ore di stampa), arrivato a Capo Nord dopo oltre 4.500 km.
Tutto ciò che oggi richiede uno stampo dedicato o una lavorazione su misura: hard top per motoryacht e barche a vela, derive e chiglie, portelloni di poppa, telai per parabrezza, sedute e arredi di coperta, basi per winch, stampi maschio per prua e timone, fino a interi scafi one-off (abbiamo stampato tutte le parti non sviluppabili di un catamarano di 43 piedi). I pezzi vengono laminati, verniciati e montati a bordo come componenti strutturali definitivi: nel nostro portfolio trovi ogni caso con dimensioni, peso e ore di stampa.
Un rapporto peso/resistenza senza precedenti. Grazie al procedimento brevettato che stampa il pannello insieme alle sue nervature cave di irrigidimento, le nostre strutture sono fino a 10 volte più leggere, e altrettanto rigide, di un equivalente in vetroresina realizzato con metodi tradizionali. In pratica: pezzi più facili da movimentare e montare, meno peso a bordo, più efficienza e autonomia per l'imbarcazione.
Puoi ridurre drasticamente il time-to-market di un nuovo modello, realizzare pezzi one-off in tempi rapidi e a costi contenuti, eliminare modelli e stampi, limitare lo smaltimento di rifiuti pericolosi e ridurre la dipendenza da fornitori esterni. La stampa 3D permette di ragionare sul singolo caso, trovando il compromesso ottimale tra design, esecuzione e logistica. Il vantaggio della tecnologia Nugæ è farlo molto velocemente, ottenendo elementi leggeri e resistenti con una finitura superficiale già adatta alla post-lavorazione secondo gli standard del settore.
Offriamo soluzioni fino a 10 volte più leggere e più veloci delle altre soluzioni LFAM, validate in ambiente marino e nell'integrazione con materiali compositi. La maggior parte dei sistemi sul mercato è lenta e costosa, oppure limitata in dimensioni e precisione. Nugæ combina velocità, leggerezza e precisione in un unico sistema robotico compatto: strati sottili fino a 0,5 mm, pareti strutturali da 2 mm, un estrusore brevettato da 17 kg alimentato a granuli che stampa in qualsiasi orientamento, senza stampi né fresature.
Le stampanti 3D convenzionali lavorano su piccola scala e con spessori elevati. Il sistema Nugæ usa robot industriali antropomorfi e una testa di estrusione brevettata per depositare materiale termoplastico composito con pareti sottili e architetture interne complesse, su volumi che in un'unica stampa arrivano a circa 3,5 × 2 × 1,5 m e, con elementi modulari, superano i 5 metri. Il risultato: tempi, costi e sprechi ridotti anche su componenti strutturali di grande formato.
Sì. Il procedimento che stampa strutture portanti a guscio o lastra insieme alle loro nervature cave di irrigidimento è brevettato in Europa, con estensioni internazionali. È brevettato anche l'estrusore a granuli che stampa in qualsiasi orientamento. CoreLight3D® è un marchio registrato. Trovi i dettagli nella sezione "Tecnologia brevettata" della home page.
Usiamo materiali termoplastici, compositi (ad esempio policarbonato o nylon rinforzati con fibra di carbonio) e non compositi, oltre al nostro CoreLight3D® in polipropilene riciclato. La scelta avviene dopo un'analisi preliminare dei benefici strutturali, funzionali ed economici. Per raggiungere le prestazioni richieste combiniamo la selezione del materiale con strategie di design - nervature cave, strutture isogrid, pareti sottili - e non abbiamo mai avuto bisogno di strutture di supporto aggiuntive, nemmeno nei progetti con requisiti di rigidezza e resistenza molto stringenti. I materiali sono selezionati per resistere agli agenti marini.
Sì. Gli elementi stampati sono progettati per la laminazione diretta con fibra di vetro o di carbonio, l'incollaggio e la verniciatura, seguendo le linee guida Nugæ per la scelta di materiali e processi. Alcune soluzioni, come CoreLight3D®, hanno una lavorabilità del tutto simile al legno: si tagliano, si levigano e si carteggiano con gli utensili di cantiere. È così che un pezzo stampato diventa l'anima di una struttura sandwich composita finita.
A seconda dell'applicazione scegliamo materiali con resistenza termica tra 90 °C e 150 °C, così da prevenire deformazioni da stress termico anche su coperte e hard top esposti al sole. Il modulo abitativo in CoreLight3D® per Piaggio Ape ha viaggiato da oltre 30 °C a 2 °C senza problemi.
Il volume di stampa dipende dalla configurazione robotica: un singolo pezzo arriva a circa 3,5 × 2 × 1,5 m, e con elementi modulari assemblabili superiamo i 5 metri di lunghezza e i 10 m² di superficie. Il nostro hard top one-off più grande misura 8,15 × 3,2 m e pesa solo 60 kg; il catamarano di 43 piedi è stato stampato in parti lunghe fino a 13 m complessivi.
Dipende da dimensioni, materiale e finitura, ma la stampa 3D elimina le voci più costose dei processi tradizionali - modello, stampo, fresatura - e con esse gran parte dei tempi. Alcuni esempi reali: una base per winch stampata in un'ora e mezza; una deriva di 180 cm per un catamarano Bali 4.3 in 30 ore; una seduta strutturale di 150 × 150 × 100 cm in 42 ore; un modulo abitativo di circa 190 × 100 × 175 cm in 50 ore; sculture di mostri marini in circa 5 ore ciascuna; un hard top completo in pochi giorni di stampa; un telaio parabrezza stampato, laminato, verniciato e montato in 4 giorni lavorativi. Contattaci con il tuo progetto: valutiamo insieme materiali e tempi e prepariamo un preventivo su misura.
Sì. Stampiamo stampi maschio e dime direttamente dal modello digitale, anche con geometrie complesse: per la ricostruzione di un timone e per una prua abbiamo realizzato stampi in due metà da 3 kg in 3 ore di stampa, due volte più velocemente della fresatura, pronti per la laminazione e l'integrazione in strutture in legno. Lo stampo stampato è leggero, si movimenta facilmente e non richiede modifiche al design scelto dal cliente.
Entrambi. Il sistema serve sia per la prototipazione rapida funzionale - come il prototipo strutturale di cargo bike stampato in 12 ore - sia per la produzione di parti strutturali definitive, già installate su imbarcazioni in navigazione, grazie all'integrazione con materiali compositi e verniciature industriali.
Sì. La tecnologia è validata nel settore nautico italiano con componenti installati su imbarcazioni di serie e one-off: hard top, derive, portelloni, telai parabrezza, sedute. Un telaio parabrezza stampato è stato testato in mare a 30 nodi; il modulo CoreLight3D® per Piaggio Ape ha percorso oltre 4.500 km fino a Capo Nord. Questo rende Nugæ una delle poche soluzioni LFAM al mondo realmente industrializzate, pronta per mercati globali e applicazioni multisettoriali.
Molto più delle tecniche tradizionali. La produzione additiva deposita solo il materiale necessario - fino a 20 volte meno di un processo sottrattivo - riduce gli scarti quasi a zero, elimina stampi monouso e usa materiali riciclabili e riciclati come CoreLight3D® (70% di contenuto riciclato nella seduta presentata al JEC 2026). I micro-hub robotici NU-Hub permettono inoltre una produzione locale e modulare, che taglia logistica ed emissioni.
NU-Hub è un'unità produttiva modulare basata sulla tecnologia Nugæ, configurabile per diversi settori e materiali. Permette di stampare, rifinire e assemblare parti di grandi dimensioni localmente - vicino al cantiere, allo studio o al sito - riducendo logistica, tempi e impatto ambientale. È il modello con cui portiamo la stampa 3D di grande formato nei mercati globali.
Sì. Il sistema è compatibile con laminazione, verniciatura, carrozzeria e assemblaggio composito. Le parti stampate possono essere incollate, rinforzate con fibra di vetro o carbonio e verniciate per ottenere prodotti finiti destinati a nautica, design e architettura, oppure usate come semilavorati strutturali e stampi all'interno dei processi già esistenti in cantiere.
La tecnologia è trasversale. È nata per la nautica, dove abbiamo sviluppato una specializzazione che ci rende unici, ed è applicabile a design e arredo (come la struttura di seduta per un Wally 100), architettura, mobilità leggera (cargo bike elettriche, moduli per veicoli), infrastrutture smart, arredo urbano, arte (sculture e opere in policarbonato, come la serie di mostri marini stampati in circa 5 ore ciascuno) e prototipi industriali di grandi dimensioni.
Molto volentieri. Collaboriamo con studi di progettazione, designer e architetti fin dalla fase preliminare, per ottimizzare un progetto destinato alla stampa 3D: geometrie non sviluppabili, forme organiche, ottimizzazione topologica e alleggerimento strutturale. Il nostro obiettivo è coinvolgere i progettisti in una tecnologia che libera la creatività dai vincoli degli stampi e della produzione tradizionale.
Nugæ è una startup innovativa deep-tech italiana con sede operativa a Lomazzo (Como). In oltre dieci anni di ricerca e sviluppo ha creato il sistema UL-LFAM per la stampa 3D robotica di grande formato in materiali compositi, protetto da brevetti sul procedimento e sull'estrusore, il materiale CoreLight3D® e il software NU-Slice. Nata per la nautica, oggi lavora con cantieri, studi di design e industrie in tutta Italia e guarda ai mercati internazionali con il modello NU-Hub.
Siamo a Lomazzo (CO) e lavoriamo con clienti e partner in tutta Italia. Scrivici attraverso il modulo "Mettici alla prova" sul sito o all'indirizzo contact@nugae.tech: inviaci il disegno, le dimensioni o anche solo l'idea, e valuteremo insieme fattibilità, materiali, tempi e costi. Siamo aperti anche a partnership tecniche e commerciali.
In quattro passaggi. 1) Ci invii un modello 3D (STEP, IGES o formati CAD equivalenti), oppure disegni 2D quotati, rilievi o fotografie con misure di riferimento, o anche solo l'idea: in pochi giorni ti diciamo se e come è realizzabile. 2) Definiti i requisiti (uso previsto, peso target, finitura, eventuale laminazione o verniciatura, esposizione agli agenti atmosferici) prepariamo l'offerta formale. 3) In fase di ingegnerizzazione ottimizziamo la geometria per la stampa: se hai un ufficio tecnico, lo formiamo a preparare i file secondo le nostre indicazioni. 4) Stampiamo e ti avvisiamo quando il pezzo è pronto. Le post-lavorazioni si concordano a parte; trasporto e installazione sono a carico del cliente.
Sì. Oltre al sistema robotico di grande formato disponiamo di stampanti ad alta precisione: fino a 80 × 80 × 100 cm con finitura semi-liscia, e fino a 38 cm di lato per componenti di precisione anche in materiali rinforzati (ad esempio nylon caricato carbonio), mono o multicolore. È la soluzione giusta per staffe, supporti, particolari di arredo e prototipi funzionali di piccole dimensioni.
Entrambi. La stampa 3D è nata per il pezzo unico, ma senza stampi ogni ripetizione costa quanto la prima: per questo produciamo anche piccole serie per cantieri e aziende, con la stessa qualità e la stessa leggerezza, pianificando consegne ripetute nel tempo.
Sì. Con il modello NU-Hub portiamo l'intero ecosistema Nugæ presso la tua azienda: sistema robotico, estrusore brevettato, software NU-Slice, materiali e formazione del personale. È la soluzione per chi vuole produrre localmente componenti leggeri di grande formato, senza dipendere da fornitori esterni. Contattaci per valutare insieme la configurazione più adatta.
Hard top, derive, sedute e sculture: ogni caso studio riporta dimensioni, peso e tempo di stampa.
