Ricerca, progetti e risposte pratiche sulla stampa 3D di grande formato per la nautica e i materiali compositi, scritte dal team NUGAE.
Ex partner di Ochain, oggi in SRAM dove si occupa del brand, investitore e fondatore dell'investor club Largo Saint Fons. Ha risposto alle nostre dieci domande: perché ha investito in NUGAE e come spiegherebbe la stampa 3D di grande formato a un bambino.
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Non sei tu che vai dalla stampa 3D di grande formato: è lei che viene da te. La NUGAE Mobile Factory è un'unità dimostrativa e produttiva che si installa nel tuo stabilimento per vedere il robot al lavoro, provare la tecnologia UL-LFAM sul tuo progetto e produrre componenti finiti sul posto.
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3Druck.com, magazine tedesco di additive manufacturing, ha intervistato il nostro co-founder e CTO Francesco Belvisi sull'ecosistema UL-LFAM: robot, estrusore brevettato, NU-Slice e CoreLight3D®. Pubblicata il 25 settembre 2026 in tedesco, inglese e italiano.
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NUGAE è al Salone Nautico Internazionale di Genova, dal 1 al 6 ottobre 2026, allo stand del Politecnico di Milano con il progetto NEMO. In mostra la seduta strutturale per un catamarano LP42: 37 kg, 42 ore di stampa, 70% di materiale riciclato.
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Professore Associato al Dipartimento di Design del Politecnico di Milano, da oltre trent'anni si occupa di nautica e compositi avanzati. Ha risposto alle nostre dieci domande: il progetto NEMO, la permanenza della tecnica e la prossima moto, stampata in 3D.
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Un sistema NU-Print installato in un cantiere navale stampa componenti di grande formato senza stampo, con nervature integrate. Spostiamo la tecnologia, non i pezzi.
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Dal rilievo al montaggio: modello, stampi, semigusci e laminazione di un hard top in vetroresina spiegati passo per passo, perché il risultato è spesso pesante, cosa si può fare da soli, come scegliere un produttore e quando conviene una struttura cava monoblocco stampata in 3D.
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Una cellula camper in CoreLight3D® da circa 70 kg invece dei 200 di una struttura in vetroresina ha portato una Piaggio Ape TM 703 dall'Italia a Nordkapp e ritorno: 4.500 km all'andata, nove Paesi, rientro il 6 settembre 2026. Ne hanno scritto 3D Printing Industry, VoxelMatters e 3D ADEPT Media.
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Cinque hard top realizzati da NUGAE con la stampa 3D robotica, da 24 a 80 kg e da 20 a 100 ore di stampa, spiegano perché per un pezzo unico stampare conviene: niente modello né stampo, meno peso in alto, consegna in settimane e la stessa finitura di un pezzo in vetroresina.
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Al Teatro Sociale di Como, dal 5 al 27 settembre 2026, un robot collaborativo assembla una replica della Pila di Volta e accende una lampadina. I dischi di rame, zinco e feltro, le basi e il cappello della pila sono stampati in 3D da NUGAE; un avatar di Alessandro Volta risponde alle domande dei visitatori.
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Nel video Breaking Rules mettiamo sotto una pressa idraulica una trave di legno massello e un pannello sandwich stampato con il metodo UL-LFAM: il legno si spezza a 1,5 tonnellate, il pannello stampato arriva a 2 tonnellate e torna in forma.
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Pubblicato sul Journal of Marine Science and Engineering: la stampa 3D a nervature cave brevettata da NUGAE produce pannelli compositi rigidi come un sandwich in balsa ma circa il 10% più leggeri, più un parabrezza per gommone testato 150 ore in mare e un hard top per un RIB di 13 metri.
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