CoreLight3D®

• Leggerezza: a parità di volume, molto meno materiale e molto meno peso rispetto ai polimeri pieni usati dagli altri sistemi di stampa di grande formato
• Rigidezza dove serve: la struttura interna corrugata, completamente personalizzabile, dà rigidezza al pezzo; la laminazione esterna fa il resto
• Lavorabilità: si taglia, si carteggia, si stucca e si vernicia con gli utensili e i prodotti di un normale cantiere, come il legno
• Adesione: ottimizzato per legarsi a resine e laminati compositi
• Tenuta: nucleo tollerante ai danni e agli urti ripetuti, facile da riparare
• Riciclato: fino al 70% di contenuto riciclato, scarti di stampa quasi nulli

• Seduta strutturale per un catamarano di 43 piedi: 37 kg, 42 ore di stampa, presentata al JEC 2026
• Modulo abitativo per Piaggio Ape: circa 70 kg contro circa 200 kg dell'equivalente in vetroresina, oltre 4.500 km fino a Capo Nord tra pioggia, raffiche a 90 km/h e temperature da 30 °C a 2 °C
• Prova alla pressa: un pannello sandwich stampato regge 2 tonnellate e torna in forma, dove una trave di legno massello cede a 1,5. Guarda il video Breaking Rules ›

Queste foto arrivano da un cantiere partner specializzato in catamarani, che ha laminato in vetroresina un elemento stampato in CoreLight3D®. Il pezzo è stato tagliato per guardarlo dentro, e la sezione dice tutto: l'anima stampata con le sue celle corrugate, le due pelli in vetroresina incollate sopra e sotto, un sandwich completo.

Chi lavora con i compositi riconosce subito cosa c'è di diverso. Il nucleo non è un pannello piano da adattare allo stampo: è stampato direttamente nella forma del pezzo, con le celle orientate dove servono, e le pelli si legano alla sua superficie senza un grammo di anima in più. Il risultato è una struttura leggera, rigida e ripetibile, ottenuta senza modello e senza stampo.

Scafi e coperte, hard top, sedute e arredi, stampi per laminazione, moduli abitativi per la mobilità leggera, elementi di design.