Da 10-15 a 2-4 kg/m²: Francesco Belvisi racconta a 3Druck.com perché la leggerezza rende conveniente il pezzo unico di grande formato

Nella stampa 3D di grande formato c’è un numero che decide quasi tutto: quanti chili pesa un metro quadrato di pezzo stampato. Il 25 settembre 2026 3Druck.com, una delle testate di riferimento per l’additive manufacturing in area tedesca, ha dedicato un’intervista a Francesco Belvisi, co-founder e CTO di NUGAE, proprio a partire da questo numero. L’intervista è uscita in tre edizioni (tedesco, inglese e italiano) ed è il racconto più completo che una rivista di settore abbia fatto finora del nostro approccio.

Il punto di partenza: il cantiere

NUGAE non nasce in un laboratorio di stampa 3D, ma dal mondo della costruzione navale. Lì il problema è sempre lo stesso: pezzi grandi, spesso unici o in pochissimi esemplari, che oggi richiedono un modello, uno stampo e settimane di lavoro prima ancora di cominciare a produrre. Per un pezzo che si fa una volta sola, lo stampo è un costo che non si ripaga mai.

La stampa 3D elimina lo stampo, ma la stampa di grande formato tradizionale ha un altro limite: stampa pieno, e il pezzo diventa pesante e lento da produrre. È qui che entra la leggerezza.

2-4 kg/m² contro 10-15

Nell’intervista Belvisi spiega il cuore del metodo UL-LFAM (Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing): pareti sottili organizzate in nervature cave, che danno rigidezza con la geometria invece che con la quantità di materiale. Il risultato sono componenti da 2-4 kg/m², dove i valori tipici della stampa di grande formato stanno tra 10 e 15 kg/m².

Meno materiale significa meno ore di macchina, meno energia, pezzi più facili da movimentare e da lavorare dopo la stampa. E soprattutto significa che il pezzo unico, senza stampo e senza modello, diventa economicamente sensato.

Un ecosistema, non una macchina

Il secondo messaggio dell’intervista è che il risultato non dipende da un singolo componente, ma da quattro elementi sviluppati insieme:

• hardware: robot industriali a sei assi e un estrusore a pellet brevettato, con tramoggia coassiale;
• software: NU-Slice, il nostro slicer, che genera i percorsi per strutture nervate e sottili;
• materiale: CoreLight3D®, a base di polipropilene con percentuali variabili di contenuto riciclato post-industriale, fino al 70%;
• processi: il modo in cui il pezzo stampato viene poi laminato, rifinito e integrato nel prodotto finale.

Dalla nautica al museo

Il caso tipico citato è l’hard top per yacht, dove il peso sopra la linea di galleggiamento conta più che altrove. Belvisi racconta anche il progetto di un catamarano da 43 piedi stampato in 3D, oggi in costruzione, di cui abbiamo già mostrato alcuni elementi.

Ma l’intervista insiste su un punto: lo stesso metodo funziona ovunque serva un oggetto grande e leggero. Il modulo abitativo da circa 70 kg che ha portato un’Ape fino a Capo Nord e ritorno; la struttura da circa 8 kg dell’opera Heaven + Earth per il Museo Civico di Castelbuono; le creature marine della Garibaldi Urban Orchestra a Napoli.

Produrre dove serve

L’ultima parte dell’intervista guarda avanti. Un componente di grande formato è grande, leggero e delicato: trasportarlo costa, e a volte costa più che produrlo. Per questo la nostra idea è portare la tecnologia vicino al luogo d’uso, con unità produttive decentrate. Belvisi presenta le due forme che ha preso questa idea: NU-Hub, la cella installata stabilmente in cantiere o in azienda, e NU-Mobile, la stessa tecnologia in versione itinerante, che arriva per un test, una demo o uno slot di produzione e poi riparte.

Perché ci interessa

Un’intervista non è un premio. Ma quando una testata tecnica straniera ricostruisce per intero materiale, macchina, software e applicazioni, significa che il messaggio è arrivato: non vendiamo una stampante, ma un modo diverso di costruire oggetti grandi. Ringraziamo la redazione di 3Druck.com per lo spazio e per la cura delle tre edizioni.

Le tre versioni dell’articolo sono nelle fonti qui sotto. Le domande più frequenti su materiali, resistenza e lavorazioni hanno risposta nelle nostre FAQ; se avete un pezzo grande che oggi richiede uno stampo, scriveteci. Think big. Stay light.