70 kg fino a Capo Nord e ritorno: il modulo abitativo stampato in 3D dell'Ape chiude il viaggio e fa il giro della stampa internazionale

Un’Ape TM 703 che viaggia a 40-45 km/h non perdona niente. Ogni chilo che le monti sopra è un chilo che toglie a batterie, acqua, scorte e attrezzatura, e la struttura che porti in giro deve reggere migliaia di chilometri di vibrazione continua senza incrinarsi. È il vincolo con cui siamo partiti quando Francesco Furlani ci ha chiesto una cellula abitativa per andare dall’Italia a Nordkapp, il punto più a nord d’Europa raggiungibile su strada.

Il modulo che abbiamo stampato pesa circa 70 kg. Una struttura equivalente in vetroresina ne peserebbe intorno ai 200. Quei 130 kg risparmiati sono diventati letto, cucina, batterie, serbatoi e autonomia: senza di loro il viaggio, semplicemente, non stava in piedi.

Come è fatto

La cellula è stampata in CoreLight3D®, il nostro materiale in polipropilene con larga parte di contenuto riciclato, con pareti cave da 4 cm a struttura nervata. Non è un guscio pieno alleggerito a posteriori: è una geometria che nasce già come sandwich, con la rigidezza data dalla forma e non dallo spessore di materiale. Circa 50 ore di stampa per l’intero modulo, senza uno stampo, senza un solo pezzo di attrezzatura da costruire prima.

Il metodo è quello che chiamiamo UL-LFAM, Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing: estrusore a pellet brevettato, robot a sei assi, il nostro slicer NU-Slice e la macchina NU-Print Large. Materiale, macchina e software sono sviluppati insieme, ed è questo che permette di scendere a densità apparenti così basse mantenendo un pezzo lavorabile, incollabile e verniciabile. L’integrazione sul veicolo — fissaggi, aperture, finiture — è stata curata da DCab.

Il collaudo era la strada

Di solito un componente si valida in laboratorio. Qui il banco prova è stato il viaggio: 4.500 km attraverso nove Paesi, vibrazione continua a bassa velocità, raffiche fino a 90 km/h sulle strade costiere del Nord, escursione termica da oltre 30 °C in partenza a circa 2 °C a Capo Nord.

E il viaggio non è finito a Nordkapp: dopo aver toccato il punto più a nord d’Europa, l’Ape è tornata indietro su gomma fino a casa. Il 6 settembre 2026, a quasi due mesi dalla partenza, il mezzo è rientrato a Verona con il modulo integro — stessa struttura, stessi fissaggi, nessuna riparazione lungo la strada. Contando andata e ritorno i chilometri accumulati sono all’incirca il doppio di quelli dichiarati per la sola salita.

È esattamente il tipo di prova che ci interessa. Le stesse domande — quanto pesa, quanto tiene, cosa succede dopo mille cicli di carico — ce le fanno i cantieri quando parliamo di hard top, di anime per sandwich o di componenti strutturali per catamarani. Un tetto stampato che sta su un’Ape per 4.500 km risponde in modo più convincente di qualsiasi scheda tecnica.

Perché ne parla mezzo mondo

Tra la fine di agosto e i primi giorni di settembre 2026 la storia è stata ripresa da 3D Printing Industry e VoxelMatters, le due principali testate internazionali di additive manufacturing, e da lì è rimbalzata su portali di settore in cinese (Nanjixiong, AM易道, Dayinmao, Dayinpai), inglese, spagnolo, francese, tedesco e turco. Diverse redazioni hanno ricostruito per esteso la tecnologia dietro il pezzo, citando UL-LFAM, CoreLight3D® e il percorso di ricerca avviato da Francesco Belvisi nel 2012.

Con il rientro è arrivata una seconda ondata, di tono diverso. L’8 settembre 3D ADEPT Media ha dedicato al progetto un approfondimento tecnico in edizione inglese e francese, che collega il modulo dell’Ape alla ricerca sul progetto NEMO condotta con il Politecnico di Milano. In parallelo la storia è uscita dal perimetro degli addetti ai lavori: testate generaliste di ambiente e lifestyle come greenMe, wellme e NaturaPerTe hanno raccontato l’impresa al grande pubblico dedicando comunque due paragrafi al materiale e al processo. È il passaggio che ci interessa di più: la stampa 3D di grande formato smette di essere una notizia per specialisti e diventa il modo, comprensibile a chiunque, in cui un problema concreto è stato risolto.

Ci interessa meno il conteggio degli articoli e più il motivo per cui la storia funziona: mostra in un colpo solo che cosa cambia quando il peso di una struttura si divide per tre. Non è una demo, non è un pezzo da fiera; è un oggetto che ha fatto il suo lavoro per settimane, di continuo, su una delle piattaforme meno indulgenti che si possano immaginare.

Cosa vuol dire per un progetto vero

Il principio è trasferibile: dove oggi c’è uno stampo da costruire, un pezzo pesante da movimentare e un lead time lungo, la stessa geometria può essere stampata direttamente, in un pezzo unico, con il peso deciso dal progetto e non dal processo. Vale per la nautica, per la mobilità leggera, per l’arredo tecnico e per gli allestimenti.

Il caso completo è nel portfolio, e le domande che ci arrivano più spesso su materiali, resistenza e durata all’esterno hanno risposta nelle nostre FAQ. Se avete un componente che oggi è troppo pesante o troppo costoso da stampare, scriveteci. Think big. Stay light.